1、石灰石及石英（砂子）在制砖原料中含量不宜超过多少？

答：石灰石是砖瓦生产的有害物质。它的主要矿物成分是方解石，主要化学成分是碳酸钙（CaCO3）。石灰石在900～1100℃的高温条件下煅烧生成生石灰（CaO），反应方程式：CaCO3= CaO+CO2↑。生石灰接触水会激烈反应[CaO+H2O=Ca(OH)2+热量]，生成氢氧化钙（Ca(OH)2），即熟石灰，俗称消石灰。反应时放出热量，同时体积膨胀大约一倍。如果制砖原料里混有石灰石，且以大于0.5mm的颗粒物存在于制品中时，焙烧砖坯的过程恰好满足生石灰煅烧成熟石灰，并随烧成制品出窑后，会自动吸收空气里的水分则反应生成熟石灰，同时体积膨胀会把制品撑裂，成为“爆裂砖”。所以，制砖原料里颗粒状石灰石最好一点也不要有。如果实在无法剔除，可控制其含量在3%以下（不同原料和不同规格型号的产品不一），并且尽可能把它细碎到0.5mm以下（实际中很难做到）。如果原材料或煤矸石中确实无法避免颗粒状的石灰石存在时，也无法将其破碎到0.5mm以下，为避免爆裂，应把出窑之后产品立即浸水饱和，让制品中的石灰颗粒充分吸水消解成为石灰浆，借此消除石灰爆裂现象。

石英石的化学成分是二氧化硅（SiO2）,常见的砂子主要是石英，俗称石英砂。石英是生产砖瓦原料不可缺少的有益成分，俗话说的“无砂不成砖”就是这个意思。石英属非黏土矿物,自然界的制砖原料中都含有许多石英。它在砖瓦成型、干燥、焙烧过程在起着非常重要的作用。单纯石英没有可塑性，属于惰性填充料，起着成型后产品中控制收缩和变形的填充料的作用；它还起着提供干燥和焙烧过程中坯体强度的作用。在焙烧阶段，石英不易熔融，但参与的物理、化学反应非常复杂。它在高温条件下多晶转化产生的体积膨胀可以抵消一些制品高温焙烧时的收缩，防止制品收缩过甚而造成的裂纹和变形。根据不同的原料和不同规格型号的产品，原料中游离石英的含量可控制在30%～50%，但是颗粒一定要细小（0.5mm以下）。否则，大颗粒的石英较多时，会在焙烧过程中的低温到高温573℃时晶型快速剧烈转化体而积增加0.82%、高温到低位的573℃时晶型快速转化而体积缩小0.82%时，导致产品产生裂纹、哑音等缺陷。

2、如果产量为年产6000万块多孔砖，砖厂需配备多少员工？

答: 砖瓦厂生产工人的配备，不只是按照产量决定的，必须考虑以下各项因素综合确定：首先，生产线的生产能力（设计产量）是决定生产人员人数的主要因素。比如，同样是自然干燥、轮窑焙烧的二次码烧工艺生产线，年产量3000万块（折标）和年产量6000万块（折标）的生产线需要的工人数量不一样，年产量12000万块（折标）生产线需要的工人数量就更多了。

生产线的基本生产工艺是决定劳动定员的最主要、最根本的因素。比如同样

生产能力的自然干燥、轮窑焙烧的二次码烧工艺和人工干燥、隧道窑焙烧的二次码烧工艺需要的生产工人数量绝不一样。同样的生产工艺，因原料、产品不同而选用的生产设备的数量、型号不同，那需要的操作工人也不一样。因此，应当先按生产线工艺流程的每道工序、每台设备的需要定岗、定人（包括电工、维修钳工、化验工和其他辅助生产人员），这是确定整个生产线定员的最基本的因素和依据。

工作制度不一样，需要的生产工人数量也不一样。比如年产量同样为6000

万块（折普通砖）的相同生产线，但每年工作300天和330天、每天两班制和每天三班制需要的生产工人人数不一样。生产线的机械化和自动化程度不一样，需要的生产工人和操作工人数量不一样。比如同样是人工干燥、隧道窑焙烧的一次码烧生产线，采用人工码坯、人工卸砖需要的生产工人比采用码坯机码坯、卸砖机卸砖打包需要的生产工人要多。操作人员的工作能力、业务素质差异也影响实际需要的生产员工数量。比如一些体力劳动强度较大的岗位如果雇用女工则比雇用男工用工略多。

工厂生产线所处的特殊地理位置也会影响生产定员。比如工厂如果是在青海、西藏等高原地区（海拔2000m以上），因高原空气稀薄缺氧会影响劳动者的工作效率，海拔越高降效越严重。在这些地区确定生产定员要按规定的地区海拔高度降效系数调整增加生产工人。确定企业生产人员的定员，必须遵照国家的相关政策法规。按照现行《中华人民共和国劳动法》和国务院《关于职工工作时间的规定》，我国实行劳动者每日工作八小时，每周工作四十小时的标准工时制度。也就是说一般工人每天工作八小时，每周工作五天，休息两天。但是许多砖瓦生产线的多数岗位都是两班制生产，人工干燥室和焙烧窑炉还是三班制生产。那实际配定生产员工必须按每班生产人员的两倍或三倍确定。人工干燥室和焙烧窑炉是每周七天、每天24小时连续运行，还必须在原三班人员的基础上增加星期六、星期日两天的轮休调班人员（按每周五天工作定员数再乘以1.4倍）。

有些特殊工作岗位的定员还必须遵守和执行有关专业安全、技术的特殊规定。比如有人值守的高低压变（配）电室的专业值班维修电工，规定每班不得少于两人：一人操作，一人监护。因此，每个企业应该依据以上要求，科学、合理、合法综合确定企业的劳动定员。既不能盲目增加生产人员，更不能为了节约劳动力成本，人为的无依据随意减少企业生产劳动用工。对年产6000万块多孔砖生产线也一样，只要了解其生产工艺、工序流程、设备配置，机械化自动化程度、工作制度等具体情况，按以上各项要求很容易确定生产员工数量。

3、焙烧坯体内掺煤应该用的是烟煤、褐煤还是无烟煤？

答：一般情况下，各种煤炭都可以用来作为砖瓦焙烧的内掺燃料，无论烟煤、褐煤、无烟煤或其他固体燃料。但是因不同煤种的成分、性能、燃点、发热量不同，对砖瓦焙烧的影响和作用也不同。

煤炭的分类，是按国家标准GB/T5751-2009《中国煤炭分类》的规定，是根据煤的干燥无灰基挥发分等指标把煤炭分为无烟煤、烟煤和褐煤三大类，每一大类还分若干小类。国家标准规定挥发分小于或等于10%（Vdaf≤10%）的为无烟煤；挥发分大于10%以上（Vdaf>10%）的为烟煤；而挥发分大于37%（Vdaf>37%）的为褐煤。无烟煤挥发分较少，烟煤挥发分较多，褐煤挥发分更多。由此可见，煤炭的挥发分是区分煤炭种类的最重要的指标参数。    

什么是煤炭的挥发分呢？煤炭中的有机质在一定温度和条件下隔绝空气加热，在150～550℃受热过程中陆续分解而产生的气体挥发物。这些挥发物不是煤中固有的,不是煤中的碳，是在特定温度下热解的产物，而且多数是可燃性气体，是煤炭全部完全燃烧总发热量的一部分。挥发物占煤样质量的百分比分数称为挥发分产率，简称为“挥发分”。挥发分的成分很复杂，它是由各种碳氢化合物、氢气、一氧化碳等可燃性化合物组成的混合气体。因为这些气体可燃性挥发物的燃点较低，因此挥发分在煤炭里含量的多少影响并决定了煤的着火点（即燃点，即煤在受热释放出足够的挥发分与周围空气形成可燃混合物的最低着火温度)的高低。挥发份越多越易点燃，燃点就越低；挥发分越少越难点燃，燃点就越高。但是如果燃烧条件不适当则会造成挥发分热解速度快但燃烧慢，挥发分已经热解产出但是未完全燃烧，这时易产生并排放未燃尽的气体挥发物质，俗称“黑烟”；并产生一氧化碳、多环芳烃类、醛类等污染物，降低煤炭的燃烧热效率。

无烟煤的挥发分产率低，挥发分在10%以下，固定碳含量高，一般含碳量在90%以上，是煤化程度最大的煤炭，密度大，硬度大，一般含硫少。有粉状和小块状两种，呈黑色有金属光泽而发亮。杂质少，质地紧密。燃点高（燃点550～700℃），不易着火；但发热量高，刚燃烧时上火慢，火上来后比较大，火力强，火焰短，不冒烟，燃烧时间长，燃烧时不易结渣。。但由于无烟煤具有燃烧缓慢、耐烧的特性，故在相同的燃烧条件下，它的热利用率往往比其它煤高，从而容易被认为其发热量最高。

烟煤挥发分为10％～37％，一般碳含量为76％～90％，加上挥发分的发热量后总的发热量较高。一般为粒状、小块状，也有粉状的，多呈黑色而有光泽，质地细致，燃点相对较低（400～550℃），较易点燃，含碳量与发热量较高，燃烧时上火快，火焰长，有黑烟，燃烧时间较短。大多数烟煤有粘性，燃烧时易结渣，有的含硫较高。相比无烟煤，烟煤燃烧较快，不耐烧，黑烟多容易造成空气污染。

褐煤的挥发分37%以上，燃点更低（300～400℃），是煤化程度最低的煤。含碳量与发热量较低（因产地煤级不同，发热量差异很大），燃烧时间短。其特点是水分高、比重小、挥发分高、不粘结、化学反应性强、热稳定性差、易燃但更不耐烧。多为块状，呈黑褐色，光泽暗，质地疏松；虽然褐煤燃点低，容易着火，火焰大；但因挥发物多又极易析出，往往燃烧不完全而产生“黑烟”而浪费了这部分可燃挥发分的热量。含有不等数量的腐殖酸，有的有机硫含量可高达4%以上。

了解了烟煤、无烟煤、褐煤的基本特征，也就知道了砖瓦焙烧内掺不同的煤应当注意的事项。如果不考虑原料成分性能、产品规格品种的特点及要求，单纯只按内掺不同煤种考虑（按全内燃焙烧），应该注意以下要求：首先,要把计划内掺的煤种进行化验检测，获得其成分、性能等准确的指标和参数，特别是挥发分、发热量、含硫量等。选用的煤种一旦确定，尽可能不要随便更换其他不同成分和性能的煤种。根据测定的发热量和产品方案、产量及其他工艺技术参数确定内掺煤的掺配量，并加工处理到符合生产工艺技术要求的状态，保证掺配量准确、稳定，要和其他制砖原料混合均匀。

如果内掺燃料使用无烟煤，因为它的挥发分少，含碳量高，燃点高、起火慢、升温慢、燃烧时间长、“后劲大”，会导致产品焙烧时间较长。因此，设计和砌筑使用无烟煤内燃的砖瓦焙烧窑炉，要把升温带和高温焙烧带相对都要砌筑的长些，否则会因窑温较低造成产品欠火、亚音等质量缺陷，或影响产量。如果窑炉已经建成而且也比较短，可以适当延长窑车进车间隔时间，延长焙烧周期。这样可以保证产品质量，但产量会受到影响。

无烟煤燃烧无烟，看似“清洁”，有的企业就把窑炉焙烧烟气抽送到干燥

室干燥坯体。这种做法是不合理的。因为这种看似“清洁”的烟气还可能含有一些有害气体，并且湿度大温度并不高，对坯体干燥弊大于利，最好不用。如果内掺燃料使用烟煤，因为它的挥发分多，燃点低、起火较快、燃烧也较快、升温快。这种产品的焙烧时间相对可以短些。烟煤的挥发分越多、含碳量多而灰分少，这一特点就越明显。因此，设计和砌筑使用烟煤内燃的砖瓦焙烧窑炉，升温带和高温焙烧带相对都可以短些，比内掺无烟煤的产品焙烧周期短，产量大。但要注意控制整个窑炉的升温速度和焙烧温度，防止升温过快或焙烧温度过高造成产品裂纹、过烧等质量问题。另外，烟煤燃烧时因挥发分多，易产生“黑烟”，必须在烟气排放口安装脱硫除尘设备，保证焙烧排放到大气中的烟气达到《砖瓦工业大气污染物排放标准》(GB29620-2013)的要求。这种焙烧烟气不能用做干燥室干燥坯体的热源。

如果内掺燃料使用褐煤，因为它的挥发分更多，燃点更低、起火更快、燃烧也更快、升温也快，含硫一般较高，挥发分极易在低温时快速而大量热解，常常挥发分已经热解产出但是没有完全燃烧就排放出，形成严重“黑烟”。褐煤含碳量较少，不耐烧。掺配褐煤内燃产品的焙烧耗煤较高，要达到需要的焙烧温度并保持必须的高温焙烧时间较困难，总的焙烧时间反而不短。因此，要求窑炉升温带要长些并且升温速度略慢些，控制挥发分不要过快热解产出，并且尽可能完全燃烧，防止这部分可燃物质的能耗浪费。

另外，使用褐煤焙烧产生的“黑烟”比较严重，必须在烟气排放口安装脱硫

除尘设备，这种焙烧产生的烟气就更不能用做干燥室烘干坯体的热源。可能的话，可以尝试把含有可燃挥发分较多的“黑烟”抽送到高温燃烧带进行二次燃烧，尽可能消减“黑烟”，并充分回收利用和节约能源，提高褐煤的燃烧效率。

如果内掺燃料为粉煤灰、炉渣这类工业废渣，因为这类废渣已经经过锅炉高温燃烧过，所含挥发分很少，几乎为零；含碳量少热值低，灰分高。掺到坯体里焙烧燃点高，燃烧慢。更主要的是这类工业废渣没有可塑性，原料里掺配太多会降低坯体可塑低，使坯体成型困难。一般不可能内掺太多，往往达不到全内燃的程度，还要窑外补充投煤或其它燃料。这种情况下的窑炉的设计、建造和使用除了考虑粉煤灰、炉渣的燃烧特点外，还要同时考虑外投燃料的燃烧特点，综合处理。

4、小隧道式干燥室（码4层半）、轮窑焙烧，二次码烧工艺，但干燥车坯体不干，什么原因？

答：这种干燥室是逆流式隧道干燥室，俗称“小干燥洞”，是由多条“小干燥洞”组成的人工干燥室。这种干燥室干燥坯体不干的原因很多，常见的有：干燥室系统整体设计的可能不合理。比如“小干燥洞”数量不足，每条干燥洞的长度较短等，整体干燥室的坯体干燥产生能力较小，和砖机挤出坯体的产量不匹配。或存在有其他结构不当、系统不合理等问题。干燥室建造选址不当或施工不当。比如干燥室地下水位较高，施工没有做好基础防水工程，干燥室下面不断有地下水渗出。干燥室热量丢失严重。比如干燥室的顶和侧墙保温较差，散热严重；干燥室密封不好，漏气严重；进车端门关闭不严，进车后不及时关门或常开不关，甚至没有门。

生产操作工艺制度不当。比如干燥车进车速度太快，进车间隔时间较短并且不均匀；干燥车码坯方式不当，码坯密度较大，大面横向码放的坯体多，小面纵向坯体较少，气体流动阻力太大；坯垛顶面与干燥室顶的间隙及坯垛侧面与窑墙的间隙太大（大于6cm），热气从间隙流失严重。干燥热源如果只是抽取轮窑焙烧的余热，可能因轮窑保温差、漏气严重，或部火产量小、内掺热量少而余热量本身不足。必要时增加热风炉补充热量。往干燥室抽送热风的管网可能漏气、狭窄或者局部异物堵塞。夜间、阴雨天气和秋冬季因自然界外部气候温度低、湿度大导致原正常干燥室生产需要的热量不足。如果以上问题均不存在，那么可能是送到干燥室的干燥介质的温度不高、湿度太大、风量不足。一般要求送到干燥室的热风温度为120～180℃（根据具体实际情况调整），送热风机全压1200～1500Pa，热风相对湿度接近于零。要求排潮温度40℃左右，相对湿度90%以上，排潮风压350Pa左右（轴流风机分散上排潮）。具体可按照坯体每蒸发1kg水分耗用1000～1200kcal热量、耗空气量35～40m3，计算应该送往干燥室的热风温度和风量及排潮风量和风压。要求送热总的热量和风量及排潮总的风量和风压必须都同时满足干燥坯体产量的要求，否则都会导致坯体不干。

5. 如何根据原材料特性和生产品种正确地选择成型设备？

国内的挤出机生产厂家可谓之多，大大小小不少于百家。但是在挤出过程中的实际工作压力和设备本身最大允许挤出压力方面还存在着非常模糊的认识，总以为将自己所生产的挤出机的挤出压力标注的越高越好。殊不知挤出机上标注的压力是最大允许挤出压力，是对设备本身的一种警示性保护，犹如压力容器上标注的最大允许压力一样，而实际挤出过程中的工作压力才是表述挤出机的本质属性；对自己制造的挤出机的属性定位还区分不清楚，甚至不知道用怎样的手段去评价（软塑挤出、半硬塑挤出、硬塑挤出）。概括说来，国内挤出机的性能和配置有待提高或优化的空间很大，与国外发达国家比，仍有很大差距。根据所使用的原材料性能以及拟生产的产品范围，成型工艺按照国际惯例可被分为三种类型：软塑挤出、半硬塑挤出、硬塑挤出。该分类的依据是成型实际工作压力、成型含水量和湿坯体的强度。

根据实际成型工作压力，软塑挤出、半硬塑挤出、硬塑挤出的划分界限为：

1、软塑挤出：实际成型工作压力0.4~1.8MPa（西欧常用bar来表示压力，1bar = 1.02kg/cm2）；

2、半硬塑挤出：实际成型工作压力为1.8~2.5MPa；

3、硬塑挤出：实际成型工作压力2.5Mpa以上，最高可达到8.0Mpa。（该段数据来自德国瀚德尔公司）

在美国按成型水分不同，又可将挤出成型划分为硬塑挤出和软塑挤出两种。区分依据主要是成型水分和成型后的砖坯码烧方法。

A.硬塑挤出

成型水分（湿基）为12~20%；成型后的坯体有足够的强度，能将坯垛码2m高而不变形，可直接码在窑车上进行干燥和焙烧，即一次码烧。

B.软塑挤出

成型水分（湿基）为20~30%；成型后的坯体强度低，必须先进行干燥，然后转码到窑车上送去焙烧，即二次码烧。

在西欧，根据成型水分、实际成型工作压力和坯体贯入仪强度值又可细分如下：

A.软塑挤出

成型水分（干基）为19~27%；实际成型工作压力为0.4~1.8MPa；坯体贯入仪强度为2kg/cm2。

B.半硬塑挤出

成型水分（干基）为15~20%；实际成型工作压力为1.8~2.5MPa；坯体贯入仪强度为2~3kg/cm2。

C.硬塑挤出

成型水分（干基）为12~16%；常用实际成型工作压力为2.5~4.5MPa；坯体贯入仪强度为≥3kg/cm2。（该段数据来自德国瀚德尔公司原总裁弗兰克•瀚德尔所著《陶瓷成型技术》一书）

真空挤出机的挤出压力在我国近十五年来受到了越来越多重视，但对挤出压力必须要有清楚的认识。例如挤出机的最大允许挤出压力与实际工作压力应分别对待。对特定的原材料和产品来说，并不是挤出压力越高就越好。在一定程度上讲，最大允许挤出压力是对设备保护的限定数值；而工作压力则是根据实际生产的要求，合理选用的生产中的控制参数。在另外的意义上讲，最大允许挤出压力数值也表示着对挤出压力可选用范围的大小。对真空挤出机的使用者来讲，根据自己所要生产的产品要求及所用原材料特点，合理选用挤出压力是直接影响着产品的质量、电耗的高低、设备的维修量等，换句话说，直接影响着生产的成本。根据国际上流行的讲法，实际挤出压力的范围和大小代表着一定的成型工艺方法。但是国内的实际状况是绝大多数生产真空挤出机的厂家，都没有配备相应的、表示实际挤出压力的压力表。这纵然与国内没有制造出合适耐用的压力表有关，但是不能因为这种原因，就可以随便乱说自己的挤出机压力有多么高。

使用硬挤出完全是为了得到高硬度的坯体，因此曾有一段时期，人们追求使用尽可能高的挤出压力。但是随着节能的呼声愈来愈高，加之人们对烧结砖瓦制品功能的认识逐渐清晰，对某些产品而言，如大型烧结保温隔热砌块等宁愿采用较低的挤出压力，采用相对较低的码坯高度，所要求的贯入仪值常为2~2.5(即相应的湿坯强度为0.2~0.25

N/mm2)。这种考虑不仅仅是为了经济上的利益和因为动力消耗过大，而且也是充分考虑到了原材料的特性及产品的用途。在原材料性能许可的情况下，对特定产品而言，如铺路砖、广场砖、装饰砖硬挤出设备还是有着很多的优点。但绝对不是“一硬遮百丑”。软塑（半硬塑）挤出和硬挤出各有优缺点，现简述如下：

硬塑（半硬塑）挤出的优点：

①湿坯有足够的强度，可支撑较高的坯垛压力而不会损坏或变形。可直接码上窑车进行一次码烧，故搬运次数少，制品缺棱掉角少。

②湿坯在干燥过程中排除的水分少，故从成型到焙烧成产品，总的收缩小；

③制品具有较高的密实度、较高的强度和较低的吸水率。因此，在装卸、运输和砌筑过程中破损较少。

硬塑（半硬塑）挤出的缺点：

①功率消耗较高，尤其是生产高孔洞率的空心制品时，功率消耗更大，且绞刀磨损较快；

②生产高孔洞率空心制品时，芯具的强度要求高，芯杆不能太细，否则难以承受较高的压力；

③因多采用一次码烧工艺，干燥后的废坯不能挑选出来，只能将它烧成废成品。

软塑（半硬塑）挤出的优点：

①适应多种规格型号产品的成型；

②生产高孔洞率空心制品时，芯具较易设计；

③功率消耗较低，绞刀磨损较慢；

④由于坯体先经过干燥，然后再转码到窑车上送去焙烧，因而可剔除干燥后的废坯，避免用废坯烧废品的浪费；

⑤干燥室可起到调节生产的作用，故生产线需备用的窑车数量较少。

软塑（半硬塑）挤出的缺点：

①一般采用二次码烧工艺，需多码一次坯，不但增加了工作量，而且易碰坏坯体边角。

②由于成型水分较高，干燥收缩率大，在干燥过程中坯体较易变形、开裂。

上面的表述中将半硬塑挤出均放在硬塑挤出和半硬塑挤出之中，其含义就是半硬塑挤出时的实际工作压力接近上限时与硬塑挤出有着同样的优缺点；当实际工作压力接近下限时与软塑挤出有着同样的优缺点。当然这也与原材料的特性有着直接的关系。实际上很多“一次码烧”的生产线也使用着半硬塑挤出。

在现行的挤出机行业标准中，并没有对上述三种成型工艺做出区分。但是国内砖瓦行业确确实实地存在着这三种成型工艺。而这三种不同的成型工艺对挤出机性能的要求也是有着很大的差距。对于不同的成型工艺，所设计和制造的挤出机就应该不同，例如在设计选材上、配用动力上，甚至在某些结构上（如螺旋绞刀、机头、计口等）都会有所不同。因此，对挤出机生产厂家而言，首先应该对自己所制造的挤出机做出正确的定位，不能说自己的一台挤出机即可用于软塑挤出又可用于半硬塑和硬塑挤出。更不能说多加点水就是软塑，少加点水就是半硬或硬塑挤出了。

近年来国内在挤出机的发展上，似乎还出现了一股盲目跟风的潮流，就是将挤出机的泥缸直径越做越大。但是却忘记了挤出机对特定原材料而言都有着一个合理的压缩比范围，例如泥缸直径为600mm的挤出机仅挤出一根截面为250mm×120mm的单泥条，而且也没有达到真正的硬挤出成型工作压力。像这样的挤出机有什么经济性可言？又怎能谈得上节能呢？国内现在生产的大型挤出机绝大多数应该定位在半硬塑挤出成型的范围内。在半硬塑挤出成型的范围内，德国挤出机的耗电量定位在4.5kWh/t（湿产品）以内。国内由于挤出机生产厂家众多，市场竞争激烈，用“春秋无义战”来形容这种状态也不为过。因此，被“混淆”的性能还有多种表现。例如不同厂家的同样型号的挤出机，其性能、结构包括用材却相去甚远。同样是600mm（挤出段泥缸直径）的挤出机，实际挤出工作压力、产量、坯体质量等有着很大的的差别。在同样型号的情况下，有的挤出机在实际工作中“发烧”严重，似乎患有“重感冒”；有的挤出机出的双泥条，两根泥条的速度差竟然高达约20cm以上。有些挤出机的设计根本就不符合基本原理，如有的较大型挤出机的封闭段泥缸长度与敞开供料段（真空室下方）长度几乎为1：1，还美其名曰“节能”，完全不懂的挤出机的挤出压力产生的原理。除此之外，还有挤出机型号表述的真实泥缸直径的误区。行业标准中规定挤出机的型号是以挤出段泥缸直径标注的，但是有的生产厂家号称的75型挤出机其挤出段泥缸直径还不足500mm，号称90型的挤出机挤出段泥缸直径还不足600mm，号称的硬挤出成型，实际上根本达不到硬挤出的程度；传动系统设计上的缺陷；螺旋绞刀、主轴转速、机头以及机口模具合理性、加工精度的诟病等等都影响着国内挤出机的发展。概言之，挤出机的性能之所以被“混淆”，确实是因为国产挤出机性能良莠不齐、加工手段相去甚远、设计理念含混等原因而造成的。因此在新建工厂挤出机的选择上，一定要擦亮眼镜，详细考察。