[摘要]：本文论述了烧结空心砖厂工艺设计论证的要点为：把好三道关，掌握六个质量控制点，即：原材料的选择与制备关；成型工艺、设备选型与制坯质量关；干燥、烧成工艺与产品质量关。掌控好六个质量控制点，即：（1）原材料的勘察与化验；（2）原材料的精细加工与制备；（3）多种原材料与内燃料的合理掺配；（4）原材料的陈化处理；（5）选好成型设备，把好坯体质量关；（6）选择好码烧工艺，选择优质高产的干燥方式和焙烧窑炉，严把成品质量关。 此外对干燥方式和窑炉的设计也进行了论证。最后也论述了隧道窑的发展态势与节能措施。
1．工艺设计与论证
在国家墙改政策的推动下，我国北方大部分产煤区普遍采用煤矸石、粉煤灰为主要原材料制砖。原来大量堆弃煤矸石，现在变成到处抢手的“黑宝石”。在一些煤矿新采区，未等新矿投产，其副产品煤矸石就被有远见卓识的企业家承包或转卖。  
利用煤矸石烧砖，它既可作原材料，又可以作燃料，可以做到制砖不用土，烧砖不用煤。以一个年产6000万块（折标砖）烧结砖厂计算，若采土深度以3m计算，每年节约耕地60亩，节约原煤4800t。节约燃料费： 600元/t×4800t =288万元。（若减去煤矸石成本价：12元×150000t=180万元，尚能节约108万元）。
这是一个既处理废料，又约耕地，且节约燃料的一举三得的综合利用项目。所以引起砖瓦界同仁们的广泛关注和大范围地利用。
作为煤矸石本身，它也是一种沉积页岩，采上地面以后，经风、雨、日晒，也能被风化。其化学成分基本接近于黏土质页岩。因为它邻近煤层生成，故含有一定量的碳可供烧砖使用。
而在我国南方地区缺少煤炭资源，没有煤矸石可取，但大部分地区具有丰富的黏土质页岩资源。黏土质页岩也是一种理想的制砖原材料，有的可做清水墙装饰砖或铺地砖，广受消费者青睐，已被我们制砖行业广泛采用。
但是对于采用煤矸石、页岩、粉煤灰为主要原材料的制砖生产线，其原材料考察、设备选型、原材料加工制备、陈化、挤出成型等主要工序，尚存在不少问题和误区，如：
其一，是对原材料的勘察，检验工作不到位
制砖行业复杂而深奥，就是指在原材料的千变万化上，尤其是非传统的黏土原材料更是如此。我们的工艺设计是要随着原材料性能的变化而变化的。据笔者了解，过去有相当一部分生产线（包括部分引进线）建成后迟迟不能出合格产品，有的甚至倒闭，其主原因就是对原材料考察不到位。因为不是所有的煤矸石和页岩（硬质原材料都能做砖的，这个教训是深刻的。所以在建厂前首先要对原材料进进行详细的考察、化验、分析。（这包括原材料储量、矿物组成、化学成分以及诸如干燥收缩率、干燥敏感性、可塑性指数等的物理性能）。只有具备足储量、合格的原材料，才能确定建厂。这是工艺设计第一步，也是制砖工艺中第一个质量控制点。
其二，是对原材料进行精细地加工与制备
主要原材料确定后，就要根据原材料的特性（硬度、塑性、含水率）选择相适应工艺路线。其破碎设备、筛分设备，要按照一定地颗粒级配，制成合格的粉料。
就目前而言，硬质原材料破碎仍是我们这个行业的薄弱环节（包括美国斯蒂尔公司及西欧发达国家在内，均无较理想的设备）。由于同行内企业家们的努力攻关，近几年由四川成都、北京京力等厂家推出的多级反击式破碎机已在我们这个行业得到普遍推广应用。其特点是：吞吐量大，锤头衬板耐磨，适应原材料含水量范围较宽。但也有缺陷，对于硬质的原材料的破碎其成品料颗粒较粗，出粉率低，“回料”量大。解决的办法：
（1）在回料系统加一台细碎设备，专用以吃“回料”使回料不进原主破碎机（反击破），避免原材料往返跑龙套，做无用功。以提高主破碎机效率。
   （2）对产量大（超过1.2亿块/年）的生产线，可配一台Φ2.4×4.2m的连续球磨机专吃“回料”，这样既可以提高粉料产出量和细度，又可以保证合理颗粒级配，为我们下一步做大块、薄壁、高强度空心砌块，打下基础。这是工艺设计的第二个质量控制点。
其三，要做好多种原材料与内燃料的合理掺配
主要是根据原材料的性质、内燃料的热值来调配。
（1）如果是全煤矸石烧砖，主要调配煤矸石热值大小，具体办法是将高热值煤矸石与低热值煤矸石进行合理掺配。实践证明，如果是节能、环保型隧道窑，其经济、合理的热值指标每kg原材料应该在1250~1420kJ（300~340kcal.）的热值较为合适。（其中：300 kcal.为夏季指标，340 kcal.为冬季指标）这一指标不能过高，也不能过低。过高导致热能浪费，过低不仅导致温度烧不起来，火行速度慢，降低隧道窑产能和效率，而且会导致欠火砖，影响整体烧砖质量（如果采取外投煤补火，将造成热能更大浪费。）
（2）如果是以页岩、河泥、粉煤灰为主料，以煤粉（或煤矸石）做内燃掺配料（主要是针对南方），其热值指标可以控制在1170~1340 kJ /kg（280-320 kcal./kg）。
这里除了热值要严格把关外，更重要的是要掌握多种原材料的合理配比。要适度增加细碎对辊机、轮碾机，对掺配好原材料进行挤压、碾练、均化处理。如果处理不到位，将直接影响到后续工序——成型、干燥和烧成质量。
以上多种原材料和内燃料合理掺配及精细加工处理是我们工艺设计的第三步，也是制砖工艺线上的第三个质量控制点。
第四，做好原材料的陈化处理

图1 陈化库
在做好原材料的加工配置以后，就是送进陈化库，进行72h以上的陈化处理。所谓陈化处理，首先对原材料进行计量加水，均化加工处理后，一定要在保湿、保温的陈化库内进行。这一步对于利用硬质原材料和工业废渣制砖的生产线来说是必不可少的。尤其对于要生产大块薄壁、高强空心制品企业尤为重要。但这一点往往不被我们新上砖厂的企业家重视，他们为了节省点投资，把陈化库砍掉，以简易料棚代之。这样不但不能对原材料进行有效陈化处理，而且导致生产工艺线中间阻断，给连续存料和取料带来困难，在北方甚至导致冬季无法正常生产。这是第四个质量控制点。
第五，选好成型设备，把好坯体质量关
坯体成型分为压制成型和塑性挤出成型两种工艺。
1、压制成型：我国始于二十世纪初期。在上世纪六十年代中、后期，压制成型方式又一次兴起。当时沿用的是从西德、苏联引进来的多孔压砖机。但是当时成功的生产线，只有唐山马家沟砖厂和西安未央砖厂。但利用国产压机，经国人多年攻关，都成效甚微。其主要原因就是存在于原材料中的脱水、制粉、脱气等工艺问题难以过关。所以压制成型，后来主要用于建筑陶瓷的面砖、地砖及灰砂砖等成型工艺中，而黏土烧结砖生产线中基本上没有采用这种成型工艺。
2、塑性挤出成型：塑性挤出成型是我国砖瓦行业主要成型方法。它又按实际挤出压力分为：
（1）软塑成型：挤出压力在0.4~1.8MPa以下。
（2）半硬塑成型：挤出压力在1.8~2.5MPa。
（3）硬塑成型：挤出压力2.5~4.0 MPa或以上。
我国挤出机行业从引进到自主研制经过了几代人的努力。特别是改革开放以来，我国挤出机生产企业不断创新、开发，使我国的挤出机品种不断完善；技术不断进步；品位不断提升。已接近和达到国际先进水平。我们的差距主要是在耐磨材料和制造精度上的差距。我们砖厂老板只要根据自己的原材料和码烧工艺，选择与之相适应的挤出机，是完全能满足我们成型工艺要求的，不需要舍近求远去买国外进口挤出机，花那个冤枉钱。国产挤出机大多数定位于半硬塑挤出成型工艺，挤出压力较高的完全可以满足一次码烧工艺的要求。
 
图2 国产挤出机
原材料如果是煤矸石、页岩或工业废渣，生产承重空心砖和部分非承重空心砖，可选一次码烧工艺，配备挤出压力较高，即靠近半硬塑成型压力上限的半硬塑挤出机或是硬塑挤出机。如果原材料是河塘淤泥、黏土、加煤粉，生产非承重空心砖和高保温砌块，最好选二次码烧工艺，配备一般挤出压力的半硬塑挤出机。只有针对不同的原材料，不同的制品采用相应码烧工艺和配套挤出机，才能保证成型坯体的质量和达到节约能源的目的。这是制砖工艺线上的第五个质量控制点。所以， 我们说：一条好的生产线的决定因素是看其工艺设计是否先进、合理。如果工艺上出了问题，将是大问题。故设计院把工艺设计作为龙头、主导工种来抓，这是完全必要的。
工艺设计与窑炉、设备选型主要是根据原材料、燃料性能和产品纲领来确定的。
总的原则：是在保证产品质量、产量前提下，力求工艺简明、流畅，不走重复回头路；设备要精、要简，窑炉要优质、高产、环保、节能，经久耐用。例如典型的工艺流程为：
煤矸石、页岩（堆场或料棚）     
    ↓
装载机
    ↓
箱式给料机（板式）
  ↓
①皮带机                  
    ↓
颚式破碎机   
↓
②皮带机                  
    ↓
反击式高效破碎机         
    ↓
高频振动筛（机械振网筛）   
    ↓
⑤皮带机                  
    ↓
双轴搅拌机 ← 皮带 ← 对辊机 ← 皮带机 ←箱式给料机（黏土）
↓
  细碎对辊机（或轮碾机）
↓
⑥皮带机（上陈化库）      
    ↓
可逆皮带机                
    ↓
陈  化  库    
    ↓
多斗挖掘机                
    ↓
箱式给料（带式）          
    ↓
⑦皮带机                  
    ↓
强力搅拌机     
    ↓
⑧皮带机                  
    ↓
硬塑真空挤出机        
    ↓
同步切条机                 
    ↓
自动切坯机                 
    ↓
⑨分坯运坯机               
    ↓
⑩回泥头皮带机             
    ↓
码窑车（码坯机一组）       
    ↓
液压步进机                 
    ↓
电动托车                   
    ↓
干燥推车机（液压）         
    ↓
排潮风机          
    ↓
电托车（干-窑）           
    ↓
升、降门                  
    ↓
隧道窑                    
    ↓
排烟机                 
    ↓
送热风机
    ↓
车下冷风机
    ↓
窑尾冷风机
    ↓
出窑托车
    ↓
出窑牵引机
    ↓
卸砖线（卸砖机）
    ↓
成品检验。
第六，码烧工艺：
1、切码运系统。见图3。

切码运系统和配套设备目前也是我们这个行业的薄弱环节。我国的切码运系统始于20世纪70年代中叶。原由西北建筑设计院设计，用于天津原东风砖厂和兰州沙井驿砖厂的码坯机组，也曾获得成功。主要用于干燥室码坯和中断面隧道窑码坯。只因当时砖瓦厂技术普遍落后，经济效益差，未能得到大面积推广应用。
到了上世纪80年代后期和90年代初期，我国引进了一批砖厂生产线。这些生产线大部分都带有切码运系统。
它的主要工艺形式：有一次码烧工艺和二次码烧工艺两种。
（1）一次码烧工艺：是将砖机挤出的泥条经切条、切坯、分坯、运坯、编组排队，用液压气动夹坯机或机械手将一组坯体夹起，码放到窑车上，可以叠加到十几层，借助运转设备直接推到干燥焙烧隧道窑内，完成焙烧过程，这就叫一次码烧工艺。一次码烧主要用于承重空心砖和非承重空心砖的生产。其码坯机组很多：国内制造厂家主要有开封欧化帕自动化有限公司，北京东方公司，山东迈科机械制造有限公司，天津中节能龙腾机械制造有限公司，济南金牛砖瓦机械有限公司，杭州萧山协和砖瓦机械有限公司等。
（2）二次码烧工艺：是将砖机挤出的泥条经切条、切坯、分坯、运坯、编组排队，用皮带和辊道的组合运输送到上、下架上，单层摆放，多层上架，再用托车或叉车送往干燥窑（室式或隧道式），待坯体干燥后，再次码到窑车上，推进窑内焙烧。这叫二次码烧工艺。二次码烧工艺主要用于大块薄壁、高强度空心砖或高保温砌块的生产。（国内制造厂家为贵州4506厂，这是全套引进西班牙技术，由西安墙材院组织测绘图纸，贵州4506厂负责加工制造其第一条生产线建于哈尔滨一砖厂）。近年由山东迈科研发生产的二次码坯机组，也推向市场。此外，近年内由贵州建筑材科学研究设计院联合贵阳建新公司、西安银马公司、西安力源振动技术公司共同开发的室式干燥技术的二次码烧生产线也建成投产，如镇江、西藏拉萨的生产线。
随着我国砖瓦工业的发展，人力资源的短缺和保证码坯质量的要求，以机械码坯代替人工码坯也是必由之路！
2. 干燥、窑炉设计论证与施工技术
1，窑炉设计论证
前面我们讲述了五个质量控制点，都是讲的半成品，现在我讲最后一个质量控制点，即第六个控制点，干燥和烧成。
如果我们的窑炉烧不出合格优质产品，那前面五个点都等于零。所以这一点关乎全局，一条好的生产线首先要把窑型设计选择好。
2006年9月，我们在砖瓦杂志上写过《适应市场，做好中、小断面隧道窑的设计》一文中，侧重介绍了我国隧道窑发展历程，和如何适应市场形势，推陈出新，设计出一种经济合理、环保、节能、优质、高产的新型隧道窑。自2005年我院组织窑炉设计大师重点攻关.3.6×105.8~115m中断面微拱隧道窑以来，陆续投放市场，当时分别在安徽、山西、河南建成十三条生产线，都取得了圆满的成功。现在已风靡全国，各地的窑炉公司和“土专家”都在搬抄3.6m微拱隧道窑型。这里要特别说明的是：有些与我院合作过的窑炉公司模仿是基本成功的（但必尽是模仿）。而某些山寨窑炉公司与个人在未吃透窑炉设计原理的境况下擅自更改窑炉结构和安全加固措施，酿成塌窑事故，死伤人员，教训是惨痛的。
模仿永远赶不上开发和创新，在3.6m微拱隧道窑基础上，我院于2009年又研制推出了3.9×115.92m微拱隧道窑，现已在山东、安徽建成8条隧道窑生产线，并取得圆满成功。它的实质性改进：在于彻底解决了干燥窑倒坯难题。
本窑特点是：
本次研制开发的GWY09-115.92×3.9m一次码烧隧道窑属于中断面、微腹拱隧道窑。
（1）它的开发目标：是瞄准中、小企业市场改造和替代现有轮窑，革新生产工艺，提升中、小企业品位。
（2）它的开发目的：是确保技术先进、结构优化、质量可靠的前提下，力争降低窑体钢材和原材料的消耗量，降低造价和投资成本，便于大、中、小企业和市场推广。
（3）它的开发宗旨：是从理论上优化窑体结构、优化燃烧、热风系统，提升技术含量，确保技术进步。使本窑在总体设计上达到安全、可靠、经济、合理、环保、节能、优质、高产的目的。
（4）它的技术措施与保证（即革新内容）：
①从燃烧、热风系统上，我们针对煤矸石、粉煤灰、页岩等大宗原材料、燃料的特点，充分利用内燃烧砖技术，经过热工理论计算，适当地增设了哈风口和加大了风道通风面积，同时还采用了二次热风干燥和冷风供氧助燃措施：即在高温冷却带注入高压冷风，强制冷却，增强色艳，稳定质量，同时将急冷交换出来的热风送入焙烧带加大助燃力度，使燃烧系统更加完善合理，使火行速度大大加快，燃烧效率提高。从而达到优质、高产、节能、降耗之目的。见图4热风系统与哈风。

图4热风系统与哈风
②取热和排潮分部位、多点、分层次取热，分道送排。这是区别于普通隧道窑的最大创新，它既利于烟气、二氧化硫的分解与回收（在此处可装除硫设施），减少对干燥室和环境的污染，同时保证送往干燥室是洁净的热空气，更利于坯体干燥。
③将外置式的金属风管改为内置式砖砌风道，这一改进节约风管钢材38t。（按同等年产6000万块/年计算）。这不仅仅是节约钢材，而且极大地改善了送风条件，有利于保温、节能。关键是解决了含水蒸汽、氢氟酸、二氧化硫的高温烟气对金属管道的腐蚀，从根本上解决了管道的更换与维护难题。内置砖砌风道，可以做到一劳永逸，只需在年终维修时清清烟道灰即可。由于取消了盘龙式外置风管，使窑面更加清爽、整洁、美观，如图6所示。

图6 3.9m隧道窑顶部
④将吊平顶改为微腹拱顶，这绝不是落后，而恰恰是综合了吊平顶和大半圆拱的优、缺点，扬长避短，采用微腹拱加风档的应用，其效果完全达到吊平顶的效果。而且大大地节约了钢材和高级保温材料（按同等6000块/年产量计算，与6.9、4.6吊顶窑比：仅这一项每条窑节约钢材169.8t，高级耐火棉毡53.24t），也就大大地降低了窑体的造价和成本，便于推广应用。同时也解决了吊顶板易坏、难以更换维修的难题。由于热风系统更加优化，使产量质量大大提升，比4.6m吊顶隧道窑产量提高50%，与6.9m吊顶窑持平且建窑投资少30%。该种隧道窑内部局部照片如图7所示。 

图7 3.9m隧道窑内部
⑤干燥室采用与窑等宽断面的逆流式，上、下四通道多面送风，正压干燥，负压分散排潮的设计原理与结构形式。使送入的热风在干燥室内上下滚动前进与坯体进行热交换，交换出来的水蒸气随负压及时排出，使干燥效果更佳。彻底解决了干燥窑倒坯现象。如图8所示。

图8 干燥室内部
⑥本窑配有温度、压力、自动控制系统，可以对窑和干燥的各段温度、压力实现自动控制、检测和记录，如图9所示。

图9 3.9m隧道窑的窑尾出砖以及窑温、窑压控制部分
⑦为本窑配套设计的工艺线，可以实现全线机械化联动控制。
⑧总之，与本窑配套的工艺生产线，不管从工艺设计、建厂规模、投资成本核算、技术含量、窑型设计、机械化、自动化程度上，在国内均处于领先水平。

2．微拱隧道窑的安全运行与节能措施

（一），隧道窑的发展态势与节能措施
目前在砖瓦行业应用的主导窑型仍然是轮窑和隧道窑两种形式。轮窑由于它的成本低，投资省，上马快，曾经占据砖瓦行业的90%以上的市场，也为我们砖瓦行业立下了汗马功劳。这个历史功绩应该肯定。
那么为什么国家发改委和各省、市政府还要下令淘汰轮窑和自然凉坯而换之以隧道窑？其主要原因有：
a. 轮窑在窑内装出，难以实现机械化作业。工人在高温且灰尘大的窑内作业，不但劳动强度大，且劳动条件极差，常年会导致风湿、关节等职业疾病。故装出窑工越来越难找，即使招来也难以留住人（这是个很现实的问题）当今社会要体现以人为本改善劳动条件实现机械化自动化作业，这也是我们的奋斗目标。
b. 能耗大：在窑炉的热分系统设计合理，人工干燥等同等条件下，轮窑的热耗远高于隧道窑。这个简单的道理：就在于轮窑是火在动（转圈烧）产品不动，在完成一个烧制过程中，轮窑的火在前进中要不断的对窑墙预热、加温。直到烧成温度后又要降至常温，才能出窑，二次装坯。这样相当一部分热能用于加热窑墙了。
而隧道窑不同，隧道窑是产品动，随着窑车前进，它的预热、烧成、保温、冷却。各带的温度、窑压一旦调定，只要产品和原材料不变他的热工参数也是不变的。它带走的热量仅仅是产品本身和窑车表面带走部分热能。这是其一。
其二：窑炉本身是个气密性热工设备，保证它在节能、高效率状态下运行，就要确保窑炉燃烧、送热、干燥系统的设计要先进合理。我们的措施是：
① 对所有的哈风、烟道、风道、风闸的截面、数量要进行热工理论计算，同时结合实践进行反复的论证来确定。
② 在预热和冷却带采用了供热、供氧措施，保证燃料（内燃料及有机物）充分完全燃烧。这样既能保证热能的充分利用又利于砖体的结晶转型。以保证和提高烧砖质量和节能效果。
其三：窑炉的保温密封措施要到位，在窑体设计中，窑墙必须具备一定的厚度，中间夹空心隔墙。在预热烧成带采用轻质保温砖和耐火棉来加强保温。而轮窑只能利用墙厚和填土来保温。其保温效能要差距很大。
其四：要特别注重窑车的设计、保温、与密封措施。
窑车看起简单，但是它是我们隧道窑的关键设备，它担任隧道窑的窑底任务，（而且是活动窑底）它不但承载着所有砖体的重量，而且通过它的运行，还要完成窑体与车下的密封。见图10所示。

图10 窑车
所以要告诫我们的砖厂老板和企业家们，在窑炉保温上不能省。省点材料费带给你的是长远的能源损失和浪费，其代价可能是保温材料的几倍乃至十几倍。
其五：余热要做到合理最大化利用，本窑的预热、烧成、冷却三带的窑顶均设计为双层空腹，将拱顶辐射热换出，所以本窑可同时换取出：①预热带、烧成带、高温、高温带烟热；②冷却带窑室内高温预热；③窑顶的辐射热。以上三股热源同时抽出送往干燥室，从而保证干燥热源。至于在窑上设余热锅炉火余热发电有待商确和探讨。在高温冷却带设窑外换热器供车间采暖和职工洗澡是完全可行的，也有成套设备。

图11 窑外换热器
鉴于隧道窑比轮窑有五大优势，不管从提高机械化、自动化程度、改善劳动环境、节省劳力、节能、降耗等多种因素出发，以隧道窑取代轮窑已是大势所趋，是行业发展的需要。望企业家们在投资方向选择上要体现以人为本，慎重选择，为自己的企业和社会取得双重效应。
 (二).如何确保微拱隧道窑的安全运行：
上面我们说到窑炉是个气密性的热工设备，要确保它的安全运行，除了各项热工技术参数技术指标要合理，先进以外，还有一个特别重要技术保障，那就是要安全可靠。
我们在60度，46度微拱窑的设计中，因为它的拱比较平，外推力很大，首先要对拱顶的负荷和推力进行力学平衡计算（同时要考虑它的热胀冷缩因素）采用相应的加固措施，以确保拱顶和拱角的安全可靠。在这点上我们是由专业结构大师（而且是热学结构大师）进行理论计算后而采取的钢梁立柱加固措施。
请大家注意我们的钢梁立柱的位置，一定要设在拱角梁的受力点上，立柱的大小和布置也是经过力学计算的。立柱的加固方案：是上下浮动的。以拉杆，螺栓紧固在窑的外墙和拱角梁上，这样就便于我们在烧窑过程中随着窑温的上升和降低以相应调整拉杆的松紧度。直到窑的各带温度稳定后把拉杆调到适度的松紧程度为止。见图12。

图12 钢梁立柱加固
也有的朋友问到，你那个钢梁立柱是否能换成砼立柱？我说可以，我院在上个世纪70.80年代建窑时由于当时钢材奇缺曾经就用过砼立柱，但立柱的截面大小和配筋也要进行受力计算，其加固方案与钢立柱相同（造价相当）这里我要特别提醒大家注意的是，这个砼立柱仍然是上下浮动，松紧可调，那种把立柱浇灌在砼基础里做成固定立柱那是不对的，是极其错误的。

3．生产劳动组织
1、生产组织
生产劳动组织是衡量企业管理水平的主要因素之一。本生产线采用的原材料经精细加工处理、新型联合真空砖机挤出，配人工干燥，隧道窑烧成，属现代砖瓦企业里比较先进的生产工艺和装备。整个生产线机械化、自动化程度较高。加之空心砖的生产技术难度较大，必须严格控制生产工艺中的每一个环节，抓好质量控制点，确保产品质量。所以要求企业领导和管理人必须具备相应科学文化知识和现代管理水平。建立一套严格地工艺、技术和生产管理体系，实行科学管理使本生产线，不管是从设计上、技术上、生产组织上都达到现代砖瓦企业的较高水平。
2、职工培训
由于本生产线是新建现代化工业生产线，机械化、自动化程度较高，加之人工干燥和隧道窑烧成有严格的管理和控制制度。故必须对主要岗位人员和生产管理人员进行专业技术培训。使他们熟悉生产工艺、设备性能，掌握上岗操作方法，维修和排除故障的技能。
工厂管理人员应自始至终参加全线的建设和投产调试全过程，熟悉生产工艺，掌握主要质量控制点，以做到科学管理，保证企业安全生产，并获得较好的经济效益和社会效益。