1. 砖怎么烧才不会有黑印？
所谓砖上的黑印。有两种情况：
    一种是外投煤太多，堆积在窑底或是窑车面上，没有完全燃烧或是外投煤的灰分太多，而与砖坯接触部分由于碳的沉积作用或是缺氧，而使砖上出现波形蓝色或黑色。这种情况一般称为“黑头砖”或“黑腿砖”。外投煤要注意所用煤质的灰分大小，如灰分大时，应适当提高炕腿码法；或适当高提远闸加强底火；外投煤一定要做到少量勤添，使燃料充分燃烧，借以避免或减少“黑头”砖。须提及的是加大内燃的程度，也可以大幅度地减少“黑头”砖。
    另外一种是内燃砖在两个砖坯的叠压处，由于缺氧而局部形成还原气氛，使砖上出现局部深色到黑色印迹。这种情况一般称为“压花”。因为国内绝大多数砖厂都是内燃法烧成工艺，砖表面（多在条面）上的“压花”是普遍存在的现象。由于砖坯与砖坯叠压处因缺乏内燃料燃烧所必需的氧气而处于还原性气氛下，此处坯体中铁的氧化物被还原成为一氧化铁（FeO）或四氧化三铁(Fe3O4)这样一些低价态形式，故“压花”处呈现出青灰或黑色(也有较轻的表现为紫红色)。又因为这些低价态铁的氧化物在坯体中有强烈的助熔作用，所以在焙烧过程中，在砖坯叠压处形成的液相量要高于其他部位，而导致叠压处焙烧后的收缩变形也大，这就是为什么在叠压处往往会出现凹坑或是在其边缘上有裂纹的原因。
避免“压花”现象的主要措施有：选择适当的码坯形式，使砖坯的条面或顶面的叠压面积尽可能降低到最小化，如在煤矸石砖或是高内燃砖坯的情况下，采用翻坯的方式，使砖坯的叠压面处于切割面上，避免在砖坯条面或顶面上叠压。实质上这是一种“压花”转移的措施。这种方式看来是将“压花”转移到了切割面上，在条面和顶面没有了“压花”，砌筑成的墙面上看不见这种缺陷。但是这种码坯方式大大的不利于焙烧过程的进行。例如多孔砖的焙烧中，由于孔洞方向朝上，非常不利于通风、传热，从而造成了焙烧周期长，隧道窑的产量受到很大影响。这也给某些宣传者造成了口实，诸如4.6m、6.9m隧道窑的产量还不如3.6m、3.9m的隧道窑等等说辞。但是这些说辞中都没有涉及到码坯的形式、码坯的高度、产品质量以及条面和顶面有否“压花”等问题。本质上，无论怎样讲，生产任何产品，首先应该保证产品质量是第一要紧的事情。按照这一基本原理说来，无论坯体中含有多少热量，都应该在坯体出现液相之前（一般应在850℃之前）将其全部燃烧干净，在850℃到最高烧成温度之间应该使用其他外燃料来完成焙烧，绝对不能将内燃料带入到烧成带去。如果能够做到这样，“压花”的问题也可能就完全没有了。当然，这仅是从产品质量的角度去谈问题，在目前我国能源结构以及烧结砖市场价格的实际情况下，我们还不能够做到这些。
减少“压花”的辅助措施还有：适当地延长焙烧周期，使内燃料尽可能地燃烧完全；或是适当地增大焙烧中的过剩空气量；或是在泥条上面加砂子,减少接触面积等等。然而，焙烧过程中介质的氧化还原气氛对焙烧产品的影响极大，而且在较高内燃程度的情况下，坯体叠压部分势必处于强还原气氛条件下，深色的亚铁矿物必然形成。就国内目前烧结砖的生产实际状况来讲，要想借助于一些常规性的辅助焙烧操作手段，无法从根本上消除“压花”。当然，全部采用外燃法焙烧砖，也就没有了“压花”一说。如在生产清水墙装饰砖时，不加入内燃料，使用洁净燃料焙烧，如天然气，也就不会有“压花”现象存在了。再如焙烧过程中在850℃以前——即液相出现之前，将所有的内燃料全部燃烧干净，也就不会产生所谓的黑印。

2. 如果停电怎么防止砖烧后倒塌？
当设备发生事故，坯体供应不上或者停电时，隧道窑就要蹲火。隧道窑蹲火时，首先要关闭出窑端的窑门和关闭窑尾鼓冷风机，关闭排烟的远闸，降低排烟的近闸。如停电时，要打开进车端窑门、打开焙烧带和预热带之间的加煤孔盖。要少加煤、勤添煤，保持焙烧带后火，使其不“青底”，尽量降低火向前走的速度，甚至要保持火头原地不动地。只要做到这些，在来电后继续按照正常的焙烧要求来操作，不赶进度，不在来电后大火攻烧，砖就不会出现倒塌。

3. 从投煤孔（火眼）向外窜火，这使的焙烧不能正常进行，应如何解决？
需分为两种窑炉来谈：
隧道窑：最可能的原因：可能排烟风机抽力不够，焙烧带正压太高所致。造成抽力不够的原因多种多样，诸如窑体漏气严重、排烟孔道截面过小、或因有地下烟道时烟道内进水、或因排烟风机叶轮损坏、或因风机电动机选择不当、或因风机皮带松出现相对滑动、或因风机的叶轮转向不对、或因排烟道内有堵塞、或因哈风洞口被坯头堵塞尔造成通风不良、或因总烟道或者是总热风道的进出口未封闭严密而使大量的冷空气侵入排烟系统导致全窑抽力下降等等；或是由于建隧道窑时其排烟孔——俗称哈风的位置设计的不合理，使坯垛的通风通道与哈风错位，导致抽力下降。权宜的解决方法就是将坯垛的通风通道重新布置，要与哈风对位；或许也因为是窑车上的坯体码放密度过大，在窑车上坯垛中部没有预设通风道，而使得窑内断面上通风面积过小，阻力太大所致。隧道窑的坯体码放更讲究其合理性，其码坯密度应该控制在260块/M3普通砖为宜；非承重空心砖折算成普通砖计算时，可适当加大其码坯密度。因此，应仔细检查整个焙烧系统，找出问题所在，有针对性地解决问题。
轮窑：诸如窑体漏气严重、排烟孔道截面过小、或因有地下烟道时烟道内进水、或因排烟风机叶轮损坏、或因风机电动机选择不当、或因风机皮带松出现相对滑动、或因风机的叶轮转向不对、或因排烟道内有堵塞、或因哈风洞口被坯头堵塞尔造成通风不良、或因总烟道或者是总热风道的进出口未封闭严密而使大量的冷空气侵入排烟系统导致全窑抽力下降、轮窑的纸挡不严或破损、烟闸破损等原因都有可能造成焙烧带严重返火，或是从火眼向外“窜火”。鉴于上市原因，首先要检查整个系统。若有地下水就要立即抽去，并设排水管道，做好防水层。那一部分出现问题，就在那一部分排出，要做到对症下药。如果检查完各个部位均未发现问题，就应该考虑是否将只能烧一把火的轮窑烧成了两把火，或是将只能烧两把火的窑烧成了三把火，而超过了一座窑允许的限度；或者是改变码坯方式，例如采用“稀码”的形式，并减少部火数，或是增设辅助排烟风机，使之正常。

4. 怎么解决砖的弯曲和表面粗糙问题？
砖的弯曲原因很多,主要原因应是机械问题。诸如挤出机的螺旋绞刀（尤其是螺旋绞刀头的结构形式）、机头、机口、切坯台、运坯输送带等；其次的原因可能是成型水分过高，坯体强度太低所致；第三，可能是坯体内含有低熔点的物质太多，在焙烧期间形成大量液相，在上部坯体的压力下产生变形而使其弯曲。因为每种坯体中所含的物质成分都有一个特定的合理坯体码高极限，就是所谓的合理码坯高度。砖的表面粗糙，主要是原材料处理不够细，坯体物料颗粒太粗所致。

5. 我厂生产的标砖总是哑声，风干出来无裂缝，烧出来之后裂缝很多,该如何解决？
首先应彻底检验原材料的矿物成分，是否内含蒙脱石矿物。其次应考虑工艺问题，是否干燥后的坯体有再次回潮的现象。第三应考虑是否存在着坯体表面干了而内部不干，造成入窑含水量过大。

6. 砖的质量总是不好、易碎，由哪些主要原因导致？
首先应检验原材料的性能是否满足烧结砖的要求。如果原材料中所含的黏土矿物太少或蒙脱石含量过高，也会导致产品质量差以及易碎；其次应认真检查自己所用挤出机的性能如何。挤出机挤出的坯体质量不好，也会导致产品易碎；第三，审查自己所选用的工艺是否合理。例如原材料加工处理的不够仔细也会导致产品质量不好。
7. 利用污泥及生活垃圾制烧结砖在国内以哪家墙材企业最成功？能否告诉详细地址及联系方法？
利用污泥（或淤泥）制砖是一件比较难的的事情，没有做得最成功的，只有做得比较成功的，我院设计的有浙江长兴**新型建材有限公司、丹阳贝斯特新型建材有限公司和遵义***新型建材有限公司，这三家分别是利用污泥、淤泥和城市垃圾制砖的范例，但掺配量最多置达到40%。  

8. 焙烧窑内温度提不上去，后火不冷，烧出来的砖温度非常高， 烧结时边上烧不透，中间过火，如何解决？
焙烧时出现问题的原因往往是多方面的，并常会迅速扩大。为此，对焙烧时出现的任何情况一定要及时发现，确实弄清，找准原因，正确解决。
（1）焙烧带低温
  焙烧带坯体呈红色或暗红色，温度明显不足，要出生砖。应立即降低用闸，封闭已打开的窑门，减少过剩空气，同时勤添好的烟煤催火或加柴引火，培养火情。
产生这一情况的原因和防治办法有：
①煤的热值太低，火力不足。其实劣质煤更适用于内燃，因其可代替一顶泥料。对此应勤添煤以催火，也可同时采用阻力较大的坯垛，限制过剩空气。
②烧窑工看火不准，尤其在阴雨天和晚上易把小火看大，把实际温度烧低。
③外燃烧砖时，坯垛阻力太小，打窑门太近、风闸提的太高以至过剩空气太多。应封闭近的窑门、降低风闸，严重时，还应暂停出窑和部分遮挡出窑砖垛。经常注意不可近打窑门。
（2）上部面火超前，底火差
上部面火超前与底火几排或十几排。应提高远闸强拉底风，还可适当降低其余各闸并重烧低火增温。
造成这一情况的原因和防治办法有：
①窑底潮湿，坯垛底部升温困难，应注意要提防潮和窑体周围排水。
②码窑形式欠佳，没做到下稀上密，坯垛顶部阻力小，底部阻力大，底火走不动，应改进。
③烧内燃砖时炕腿太高、太稀，同时手闸太高太近，轮窑打门太近，以至底部风量太大。烧外燃砖时炕腿太密太矮，外投煤的灰分又太高，堵塞了炕腿的通道，底部通风困难，均应调整。
④窑内通风不足，此时必然反火严重。可能是风闸太低，坯垛太密阻力太大，或烟道堵塞，应查明后进行调整或清理。
⑤火眼没码好，煤不下底，应注意火眼脱空及火眼搭桥，以保证投下的煤均匀散开下底。
（3）底火超前，上部面火不走
对轮窑应立即近打窑门强罐冷风使底火降温。万一底火温度已接近烧结温度范围的上限有倒窑危险时，可在焙烧带附近的窑门下部打洞，灌冷风降温。一旦情况好转，应立即堵死。
造成这一情况的主要原因和防治办法有：
①窑内风力过大，特别是炕腿部抽力太大，或面火灌入冷风太多，烧不起来，应将降低远闸，减少底部抽力，封闭火眼，防止冷风灌入。
②外投煤太多，直落窑底坯垛上的煤太少，烧不起来，应降低远闸适当调节近闸，减少底部抽力，封闭火眼，不让灌入冷风，选择适当地燃烧空气量及热空气流动速度提高面火温度。
③为防止火眼投煤直落窑底，应注意火眼搭桥，使投下的煤被打散后均匀撒向坯垛各部和严禁大铲加煤。
④码窑形式欠佳，断面风量分配不均。详见本章5.2节“码窑”。
（4）焙烧反火严重
主要是风的抽力不够。可能是风机或烟囱的抽力不够、烟道堵塞或严重漏风、用闸不当、纸挡脱落漏风或码窑太密，风走不动等。应查明原因排除。
（5）无论如何提前闸，火就是不走
从火眼可见火眼停滞不前，甚至倒走。可能是保温冷却带的闸坏了或没盖严，或该段窑墙严重漏风，直接窜入烟道把火往后拉。检查时可启动风机和全开烟闸门，关闭所有哈风闸，用火把沿窑室内壁及哈风口、火焰做地毯式巡查，发现火焰往砖缝里面钻，该处即漏风，火焰往哈风口里钻，该哈风就坏了或没关严，对砖缝，应先掏深约3cm，再用加有3%~5%的工业用食盐或点豆腐用的卤水做成的泥条，塞满砖缝，对哈风闸，则应修换。轮窑的内侧窑墙贴近主烟道，抽力大，更易漏风。
如果码窑形势不对，坯垛阻力太大，纵向火道不通，火也走不动，应改进。
（6）前火不走，后火不保
  此时，火向上飘，反火大，看不清窑底，焙烧带前火不下底，后火清底快。原因有：手闸太高，把火抽走了，或打窑门太近，空气预热不够即进入焙烧带，流入炕腿，底火打不起来；或火眼坯太密，外投煤不下底。为此，应降低手闸，推迟打门。如保温袋降温严重，还应封堵已打开的窑门和遮挡部分出窑砖垛，减小进风，以及适当加密中、下部坯垛，降低炕腿高度。
如是窑工操作失误“丢火”，造成温度衰退，应及时发现，加强投煤保火，增加高温排数，至底火明亮无黑腰，才能恢复正常进排。

9. 新窑点火时砖坯不上火，烧窑三天，砖坯发热量350大卡，点火两小时，砖坯引不着，是什么原因？该如何解决？
点火常被认为是砖厂生产的一件大事，为确保点火顺利，应先对窑炉进行全面检查，应烟道通常，风闸灵活可靠。窑室完好、火眼盖严，并有充分的干坯及燃料。其中，干坯的参与水分应低于6%~8%。
采用烟囱抽风的窑炉还应先烧通烟囱，因为没有使用的烟囱，其内部的气体基本上处于静止状态，形成气柱。使开始点火时的微弱气流冲不出去。为此，点火前应在烟囱底部或炬烟囱最近的一个哈风口用柴点火升烟，使烟囱内的气体受热浮动上升，到烟囱顶部冒烟，说明已经打通了。
轮窑至少应先码好4~5个窑室，对于新建的窑炉，窑低常较湿，为避免炕退砖坯吸水软化坍塌，头一圈可以用红砖下脚，并稀马炕腿，加强底部通风。大灶应在直道上的第二或第三个窑室，使其在点燃后有较长的直窑室以利焙烧，还应注意选用与自己然风向一致的火行方向，以利进排。
目前，多用红浆砌筑大灶，灶墙与窑室同宽等高，阻断整个窑室，再沿窑室轴线方向的火床长1700mm左右，火床从灶台倾斜至窑室地平，如图5-20所示。灶底为115mm,从灶墙正面看，通风洞为3层，每层5块砖高约（290~300mm高），最上一层有时只有4层砖高，每层用一砖隔开。为防止大量漏煤。在火床上又用横砖把每层通风洞隔为两层，灶台以上为厚240mm的灶墙，上沿窑室宽均不距地面1500~1700mm左右留两个115mmx53mm的观察孔；以查看火情，平时用砖堵住，窑顶以下300mm处还应留3~5个尺寸为115mmx110mm的压火孔，平时用砖堵住，窑顶以下300mm处还应留3~5个尺寸为115mmx110mm的压火孔，平时用砖堵住，出现高温时打开灌入冷风降温。大灶与窑室四周应塞实抹泥密不透风。
为使点火迅速，窑头砖坯（也称拦火墙）与火床的静距离宜为750~1200mm，距离过远引起困难，反之又可能把拦火墙烧倒。灶前第一垛砖坯宜采用立炕腿或灯笼挂炕腿，只码12层高，以后逐强增高，至平窑顶后，再正常码窑。在窑头坯垛上便于从大灶观察的地方按上中下码几块稍湿的砖坯，以便烧窑工观察其干燥变色情况，常称警示坯。
点火前，火床上先铺一层草，其上铺一层木柴，面上铺一层块煤，约200kg，并提起大灶前面的第三个闸为手闸，按顺序阶梯闸往后再提3~4个闸，开始时首闸应比正常略高。
点火时，从通风洞送入火种，点燃后立即遮挡下部通风洞，抑制火势，使火床上的燃料缓缓燃烧升温，“烘烤”约一小时后，窑内无异常声响，警示坯没有炸裂再逐步打开通风洞使火焰加大，逐步升温，如升温正常，警示坯不炸，2小时后可全部打开风洞，开始大火猛烧，加煤时可先将煤投入预热后的火床，并注意保持两侧有足够的燃烧煤层，加煤应动作快，以免冷风从投煤孔窜入降温，并及时清理下通风洞里的炉渣，保证通风。约12排底火时可停止大灶加煤，并用纸挡住步封闭所有通风孔，以逐步减少进风量。到有17~20排底火后，大灶已成冷却带，点火结束。对点第二部火的轮窑，大灶不必拆除，准备点第二部火使用。

10.  预热带有塌坯现象怎么解决？
（1）预热带塌坯：主要原因有二：
①预热带过短，升温过快，温湿度超高；
②进大窑的坯体没有干透。
（2）解决办法如下：
   ①预热带过短，要从窑炉设计上考虑：适当加长预热带，如原设计不够长，可在操作上，把烧成带的火往后移，这样可以适当延长预热带的长度。
同时在设计上，应在预热带加排潮风机，以便抽走预热带的潮气。
   ②加强干燥窑的干燥力度：以确保从干燥窑内推出来的胚子干透。（可保苗留5-7%残留水）。在检查有干燥窑出来的胚子时，一定要检查窑车中心部位，是否干透。往往四周表面干了，但中间温度仍然很大，这是造成预热带倒胚的主要原因。
③改变码胚方式，控制码胚密度。
较适宜的码胚密度应为：230-260块/m³。而且要遵循：中稀，边密的原则。尤其中间的通道要留大一点，以确保正中间通风排潮。

11.隧道窑焙烧过程中为什么会出现窑车坯垛倒塌？
     隧道窑窑车上坯垛倒塌有下列几种情况：
   （1）码好的窑车未进入预热带的倒塌，其原因有二：一种纯属是操作不当，码得坯垛不稳；其二是坯垛最下部支腿的坯体强度太低，不能承受坯垛本身的重量或是顶推进车过急。遇到这种情况时，烧成带要及时蹲火，将倒塌的窑车及时处理，不能将已有倒塌坯垛的窑车（如仅倒塌了一部分）送入预热带；
（2）在预热带倒塌，主要原因是入窑坯体残留含水量过高，加之预热带的烟气相对湿度较大，遇上刚进窑的冷坯体发生凝露，使坯体变软而倒塌。矫正的方法：缩短预热带长度；又相对集中提闸排烟改为相对分散提闸排烟，以便降低烟气中的湿度；降低坯体入窑的残留含水量。
对一次码烧隧道窑而言，当码好的窑车在刚进入干燥段的几个车位后就出现倒塌，其原因也是由于坯体的成型含水量过高、坯体初始强度低，坯体温度太低，干燥气体的相对湿度过高出现凝露使坯体发生软化而造成的。解决办法是严格控制坯体成型含水量、提高坯体温度、提高干燥气体温度以及降低干燥气体的相对湿度；
（3）在烧成带倒塌，其原因为：看火不准、烟闸使用过高、内燃掺配高且不均匀，焙烧温度过高而造成坯体过烧软化倒塌。这种情况一般发生在窑车上坯垛的中下部。解决办法：如果出现这样的事故，也只能是继续快点烧过去。此时，可缩短进车时间，甚至可以连续进车，以便暂时缩短焙烧带；还可以将焙烧带的投煤孔打开或是提起预热闸进行“放火”。此外，应马上调整内燃料的合理掺配量及其均匀程度。

12.什么原因造成隧道窑内火势上飘、底火差？
造成隧道窑内火上飘、底火差的原因有下列：
   （1）排烟风机抽力不足；坯垛支腿太低；外投煤太多或是美的灰分过大，灰渣堵塞了坯垛下部的通风道，使窑车面上的通风不畅，造成底火不好而火势上飘；
   （2）有时是由于窑车与窑车之间的密封不好或是砂封不好而产生严重漏气，也会使底火差，而火势上飘；
   （3）窑车上坯垛码法不当，如支腿坯体过高过稀；冷却带的长度过短，造成窑车面上通风量过大，坯垛下部冷却过快，后火熄灭过早所致。
     矫正办法：首先要查明原因，有目标的去解决问题。如合理调整隧道窑的各带长度；改变窑车上坯垛支腿的码法；及时调节排烟闸的高度，如适当提高近闸，降低远闸等。

13.隧道窑应怎样蹲火？
    当设备发生事故，坯体供应不上或者停电时，隧道窑就要蹲火。隧道窑蹲火时，首先要关闭出窑端的窑门和关闭窑尾鼓冷风机，关闭排烟的远闸，降低排烟的近闸。如停电时，要打开进车端窑门、打开焙烧带和预热带之间的加煤孔盖。要少加煤、勤添煤，尽量降低火向前走的速度，甚至要保持火头原地不动地。

14.隧道窑坯垛与窑顶和侧墙的间隙应是多少为好？
所谓边隙（Edge gap）是指窑墙和窑顶与坯垛之间的距离。根据德国Stefan Vogt 和Regina Vogt的研究认为边隙过大对隧道窑的焙烧是非常有害的，甚至将其描述成为隧道窑中的“邪恶点”。据测定边隙较大的隧道窑中，超过90%的气体在通过边隙流动，大量的气体没有与坯垛进行充分的接触就被排出。随着边隙的减小，坯垛中的流量增加，其传热效果得到增强，坯垛中的温差降低，产量提高，同时质量也得到了改善。Stefan Vogt 和Regina Vogt计算了边隙从0 ~ 20 cm变化时对产量的影响，结果表明，边隙从20 cm降到5 cm时其产量几乎增加了一倍。因此他们提出了无边隙焙烧的隧道窑的概念。大断面隧道窑的边隙应限定在10 cm以内，最好在5 cm以内（西欧的研究发现，当坯垛与窑墙的间隙为4cm时，空气与砖的比才能接近较理想的状态）。较大的边隙使大量气流从边隙通过，减少了坯垛中穿流气体的量，使传热效果降低，加大了坯垛中的温差；同时由于边隙中的流速高，容易使冷空气侵入窑内，如果窑的密封性差时，会使大量的错误空气进入窑道，严重影响着产品的质量，加大了焙烧周期。某地6.9米宽，焙烧页岩多孔砖的隧道窑，建成投产后在窑车两边几何全部为生砖，而中部有时还出现有过烧现象。分析其主要原因就是边隙过大（达17cm左右），造成两边风的流量过大，而使靠两边的坯垛温度根本无法达到最高烧成温度而形成生砖。在将边隙调整到7cm左右时，就再没有出现生砖。

15.隧道窑码坯形式的基本要求是什么？
无论码成何种坯垛形式，就是要让气流尽最大量的穿过坯垛中间或是砖的孔洞，尽量减少边隙，增加坯垛的有效传热面积，缩短传导传热路线。这种作法不但有利于预热和焙烧，而且也有利于冷却。不同的码坯形式，对整个窑的断面上气流分布的影响很大，例如某地的测定证明，窑的边隙大于15cm以上时，只有5%的气流能从坯垛中部穿过，而95%的气流从边隙和坯垛周围流走了。现在某些煤矸石空心砖厂，为了避免在砖的条面上产生“压花”等缺陷，将多孔砖孔洞向上两块叠码的坯垛形式，是非常不利于传热和减小坯垛的温度梯度码坯形式。大断面隧道窑中码坯的原则首先需从坯垛的热工性能最佳化上去考虑，其次才是坯垛的稳固性。具体来说应着重考虑下列问题：
（1）坯垛具有尽可能小的边隙；
（2）具有非常好的传热性能，允许对坯垛进行有效的加热和冷却，有尽可能小的传导传热路线和大的有效传热面积；
（3）尽可能减少坯垛中（或是一块砖）的温度梯度，让温度梯度仅在砖的肋壁厚度中出现。这样一来，由于热应力引发裂纹的危险性也就大大降低了，同时在焙烧和保温阶段的温差也会达最小化；
（4）砖坯暴露的表面（含孔洞内表面）上所经受的气流速度尽可能是恒定的，或是均衡的，这样氧气就能够均匀地输送到砖坯的表面，使其在坯体中的有机物质的氧化能均衡地进行，同时也可使坯体中的反应产生的气体尽可能快地被排走；
（5）坯垛之间通风道的尺寸选择应适当。坯垛间有较大通风道时，易于在坯垛中形成较大的温差；
（6）坯垛前后（含在不同窑车上的坯垛）应对齐。因每当一个窑车被顶入窑道后，其坯垛就起着对后面坯垛气流分布的整流作用，如前一个坯垛错位，必然要影响后面坯垛中的气流量。
从热工性能上讲，高孔洞率空心砖较好的码坯形式是单坯交错多层叠码，尽可能小的边隙，且孔洞应顺着窑内气流的方向。因这种坯垛形式的热工性能好，可大幅度提高产量，由于坯垛中温差小，也有利于提高质量。非常明显，这种坯垛形式要比坯垛周围有较大通风道的1.0×1.0 m 基本坯垛的热工性能好的多，具有较大通风道的坯垛焙烧中也不好控制。但是单坯交错多层叠码也有缺点，例如气体流经这样的坯垛时，其压力损失要比其它坯垛大，所以对窑的密封性要求也高，特别是窑门的密封与车下密封；另外上述传热机理是建立在气流通过砖的孔洞或是坯垛中通道的基础上，因此对某些特殊形状的产品不适应。对二次码烧的坯体还存在着合理码高的问题，特别是高掺量粉煤灰砖坯。
在加热坯体过程中，坯体的温度是由表面至中新逐渐提高，冷却过程反之。毫无疑问，用同样的热量加热不同的物体，热容量愈小的物体温度增加愈高；导热系数愈大的物体，传热速度愈快。因此由导热系数、比热和坯体密度所决定的导温系数对加热和冷却速率有显著的影响。具体说来，高掺量粉煤灰坯体与煤矸石或页岩砖坯体的加热过程的差别就非常大。由于粉煤灰的多孔结构及质量轻的特性决定了其坯体的传热过程相对缓慢，因此需要较长时间的预热。实际中常可发现高掺量粉煤灰砖焙烧时较为困难。因此应根据各厂或各地使用原材料的特性来决定焙烧过程中的合理预热时间及冷却时间。
坯垛的码放形式与加热的方向也有关系，例如：侧面加热（Side fire）时，应码成空心坯垛或是中部留有较大的通风道，以便中部通风流畅；顶部加热 (Top fire)时，在坯垛下部，即窑车面上设置空心烟道砖，以便提高坯垛下部的温度。国内烧砖隧道窑绝大多数焙烧的内燃砖坯，因此在码坯形式上要尽量提高窑车面中部空气流的速度是非常重要的。
因此隧道窑的设计图纸中也必须包括有各种产品的码车图。