真空处理的目的是减小产品的孔隙率，改善原材料的可塑性能和提高坯体的内聚力。坯体中的气泡在挤出过程中被强烈地挤压，成为长形的、扁平形的有较大胀应力的压缩体，这些气泡的存在会削弱制品的强度等性能。和密实产品相比，当气孔率增大到8.5％时，抗压强度下降30％；当气孔率为27％时，抗压强度下降60％.

真空处理对于提高中塑性原料（塑性指数7~15)的密度有较大作用。要提高原料的密度，首先必须排除原料孔隙中的空气，然后加以机械挤压。中塑性原料没有高塑性原料密实，具有一定数量的孔隙，而它又比低塑性原料的粘结性能好。故只要先排除它孔隙中的空气，再加以挤压，就能够显著提高其密度。对于高塑性原料（塑性指数大于15），真空处理作用不大，甚至反而降低其密度。因为高塑性原料粘结性能好，不会含有很多气孔，只要加机械力（普通非真空挤出机挤压），即可达到足够密度。如用真空挤出机，在进真空室前先把整块原料破坏成许多小块（暴露内部气孔），经过真空室后，又要把它挤密实，这时的密实程度比原料通过非真空挤出机的密实程度高还是低，显然是不一定的。

对于低塑性原料（塑性指数小于7），真空处理作用也不大明显。因为低塑性原料粘结性能差，内部含有大量空气，且和大气息息相通，要使该原料加工到一定的密实程度，不但需排除其内部空气，更重要的是在排气后需加一强大的挤压力，使其粘结密实。否则仍复松散，涌入空气。因而，低塑性原料的成型，应采用挤压力较大的真空挤出机。抽出气体的程度取决于原材料的颗粒尺寸（越小越易抽出气体）和它在真空室内停留的时间（停留时间越长抽出气体越多）。应该指出的是，为了在个干燥和焙烧时让水蒸汽和其他气体顺利逸出，应留有足够的通道。故经塑性挤出成型的坯体应有一定量的孔隙率（30％左右）。

泥料经加热后，会造成真空度的下降。这是因为当泥料中水蒸汽的分压大于真空室中的分压时，泥料中的水分蒸发所造成的。最大允许真空度和泥条温度的关系如表所示。

        最大允许真空度和泥条温度的关系

        应该指出的是，真空泵与挤出机真空室的连接管道如出现漏气，则会降低真空度；如出现堵塞，将会显示出“高真空度”，但是实属未能较多抽出泥料中空气的“假真空度”，应予避免。由于真空泵的抽吸率牵制了泥条的前进，北京市昌平区燕丹砖厂实践：挤出机挤出泥条时，不抽真空比抽真空速度快15％。